客户案例

该集团年预制管道超 10 万道焊口，原有纸质记录难以满足审计要求。通过焊接参数采集与焊口级追溯改造，实现焊接过程全记录、竣工资料一键生成。

平库改货架、库位重新编码、波次拣货上线，拣货行走距离缩短近半。案例展示一个典型平库的 WMS 改造路径。

多道热处理工序、批次混料难以追溯。通过扫码报工与批次绑定，实现从成品到原料批次的完整追溯链。

该企业产品型号 300+，换型频繁，原有依靠人工记录的追溯方式在客户审核中屡屡暴露问题。通过工序扫码过站与关键件绑定，实现单件级追溯。

来料质量波动大、追溯断链。通过来料批次管理与供应商门户，实现从供应商到成品的双向追溯。

该企业关键设备 30 余台，但设备利用率长期不明，凭经验调度。通过设备采集与停机分析，识别主要损失并针对性改善。

客户稽核要求提供完整的物料批次链路，而仓库批次记录靠手写台账。通过批次扫码与 FIFO 强制校验，追溯从“天”缩短到“分钟”。

单台设备生产周期数月、工序复杂。通过项目号串联工单与工序，实现整机进度的可视化管理。

该企业产线节拍快、人员流动性大，按件报工难以落地。改用班组汇总报工 + 抽检修正模式，兼顾效率与数据可用性。

同一设备要生产上百种规格，换型频繁。通过成组排产与换型时间矩阵，减少了换型次数。