客户案例

该集团年预制管道超 10 万道焊口，原有纸质记录难以满足审计要求。通过焊接参数采集与焊口级追溯改造，实现焊接过程全记录、竣工资料一键生成。

多道热处理工序、批次混料难以追溯。通过扫码报工与批次绑定，实现从成品到原料批次的完整追溯链。

该企业产品型号 300+，换型频繁，原有依靠人工记录的追溯方式在客户审核中屡屡暴露问题。通过工序扫码过站与关键件绑定，实现单件级追溯。

来料质量波动大、追溯断链。通过来料批次管理与供应商门户，实现从供应商到成品的双向追溯。

该企业关键设备 30 余台，但设备利用率长期不明，凭经验调度。通过设备采集与停机分析，识别主要损失并针对性改善。

单台设备生产周期数月、工序复杂。通过项目号串联工单与工序，实现整机进度的可视化管理。

该企业产线节拍快、人员流动性大，按件报工难以落地。改用班组汇总报工 + 抽检修正模式，兼顾效率与数据可用性。

同一设备要生产上百种规格，换型频繁。通过成组排产与换型时间矩阵，减少了换型次数。

模具数量多、寿命难管控。通过模具与工单绑定、寿命计数与保养提醒，减少了因模具问题导致的停机。

食品行业对批次追溯有强制要求。该企业原有追溯依赖纸质台账，模拟召回耗时过长。通过批次级追溯改造，实现分钟级正反向追溯。