某汽车零部件企业：库位改造与拣货效率提升

企业背景

某汽车零部件企业，员工约 200 人，主营制动系统零件的冲压与装配，成品供给主机厂与售后市场。仓库为平库 + 部分货架，面积约 3000 平方米。

面临的痛点

痛点一：库位“有名无实”

仓库有库位标签，但长期未维护：

• 一个库位堆了多种物料，标签与实际不符
• 新员工靠老员工口传心授找货
• 库位错了系统也不知道（根本没有系统）

痛点二：拣货靠经验，距离长

拣货员拿着纸质拣货单，按“记忆里的顺序”走仓库，日均行走步数超过 2 万步，人均日拣货行数不到 300 行。

痛点三：发货差错率高

售后市场订单特点是小批量、多品种，纸质单据靠人工核对，发货差错率约千分之三，客户投诉不断。

解决方案

一、库架改造与库位重编码

• 部分平库区域加设中型货架，提高存储密度
• 按“区域-巷道-货架-层-位”重新编码，沿拣货动线递增
• 全仓重贴库位标签（含二维码）

二、期初库存盘实

切换前一个周末全仓盘点，差异逐项复盘后导入 WMS。

三、波次拣货上线

• 售后订单按承运商分波
• PDA 按库位顺序引导拣货，扫码确认
• 拣完即复核（扫码 + 称重）

效果（示例口径）

• 拣货行走距离减少约 40%
• 人均日拣货行数提升约 60%
• 发货差错率降至万分之几量级

注：以上为脱敏示例口径，不同仓库基础差异较大，具体收益以实际项目评估为准。

经验总结

1. 库位编码是前提：没有可信的库位，一切智能化都是空中楼阁
2. 先改流程再上系统：拣货动线、复核动作先定好，系统只是固化与加速
3. 期初盘实不能省：差异带进系统的代价是后面几个月都在“数不清”

具体的库位改造方案与硬件选型建议，[待补充：百华智造 WMS 实施团队提供项目方案]。