排程结果不符合预期的调整方法

先判断是"数据问题"还是"算法问题"

快速判断法：把排程结果与车间主任手工排的计划对比。

• 如果差异集中在个别工序 → 多半是那个工序的基础数据不准
• 如果整体逻辑就不对 → 可能是约束条件缺失或策略配置错误

常见原因与调整

1. 标准工时不准（最高频）

• 现象：排得太紧，实际完不成；或排得太松，设备闲置
• 调整：实测校准，特别是换型时间和准备时间

2. 产能模型错误

• 现象：同一台设备被排了多张单，时间是重叠的
• 调整：检查设备日历、班次设置、并行能力配置

3. 约束缺失

• 现象：排出的顺序现场做不到（如后工序排在前工序之前）
• 调整：补充工艺路线约束、设备可加工范围

4. 换型时间未考虑

• 现象：连续排了很多不同产品，实际换型耗时巨大
• 调整：维护换型时间矩阵，或启用"同产品连续排产"策略

5. 物料约束未启用

• 现象：排了计划但物料还没到
• 调整：启用齐套性检查，接入物料可用时间

6. 优先级策略不符业务

• 现象：系统优先排了不急的单
• 调整：配置优先级规则（交期优先/客户等级/利润优先）

调整优先级建议

按这个顺序调，性价比最高：

1. 校准工时（影响最大）
2. 核对设备日历与产能
3. 补充硬约束（工艺顺序、设备范围）
4. 配置换型时间
5. 调整优化目标权重

一个实用技巧

不要追求"最优解"。车间需要的是"可执行、可解释"的计划。排程结果如果车间主任讲不出为什么这么排，他就不会执行。可解释性 > 最优性。

百华 MES 对应说明

[待补充：百华智造 MES 排程参数说明、约束配置入口、排程结果人工调整方式]