某注塑企业：模具管理与设备联动

企业背景

某注塑加工企业，员工约 250 人，注塑机 60 台，模具 800 余套，为家电、汽车行业配套。

面临的痛点

痛点一：模具寿命难管控

每套模具有设计寿命（比如 30 万模次）。超寿命使用会导致产品飞边、尺寸超差。

原来的管理方式：模具台账记在 Excel 里，实际使用次数靠人工估。

结果：要么过早保养浪费，要么超寿命使用导致批量不良。

痛点二：找模耗时

模具种类多，分散在模具库不同货架。换型时找模、上模耗时长。

痛点三：模具状态不清

不知道某套模具现在在哪台机、什么状态（在用/待用/维修中）。

痛点四：换型时间长

换型（下模、找模、上模、调机）平均耗时 1-2 小时。

解决方案

一、模具编号与条码化

为每套模具分配唯一编号，并在模具上贴耐油污的条码标签。

标签包含：模具编号、适用产品、设计寿命。

二、模具与工单绑定

排产时指定使用的模具，上模时扫码确认：

1. 扫描模具码
2. 系统记录"该模具安装在哪台设备"
3. 工单开始时关联模具

结果：系统知道每台设备当前用的是哪套模具。

三、寿命自动计数

模具的使用次数从哪里来？

系统按模具累计模次，达到阈值时：

• 预警（接近寿命）
• 强制提醒（达到寿命，需保养后才能继续用）

四、保养计划联动

模具保养周期与模次挂钩：

• 每 5 万模次做一次保养
• 每 20 万模次做一次深度保养

系统自动生成保养任务，指派到人。

五、模具库位管理

记录每套模具的存放库位，换型时系统提示"模具在某库位"，减少找模时间。

实施过程

实施中的难点：

1. 模具盘点是体力活：800 套模具要逐一清理、编号、贴标，且模具重、油污多
2. 部分老设备无模次计数：需要人工录入或按报工数据估算
3. 改变模具领用习惯：原来在模具库签个字就领，现在要扫码

效果

经验总结

经验一：模具盘点是基础工作，不能省

800 套模具如果台账不清楚，后面所有功能都是空的。这一步要花时间做实，必要时组织专门的盘点小组。

经验二：寿命计数优先用设备数据

人工录入的模次准确性差。能从设备采集的，就不要靠人。

经验三：标签要耐油污

注塑车间油污重，普通标签几天就模糊。要用耐油污材质，或者采用激光刻码。

经验四：保养要真正执行

系统能生成保养任务，但执行要靠制度。建议把模具保养完成率纳入考核。

经验五：模具与生产计划联动

排产时如果发现模具在保养中或已超寿命，应该提示计划员。这个联动能避免"排了产但没模具用"的情况。

案例中的企业名称与具体数据均经过脱敏处理。模具管理在注塑、压铸、冲压等行业是共性问题，方案需结合模具数量与管理现状设计。百华智造 MES 提供模具与工装管理能力，[待补充：功能说明]。