某铸造企业：熔炼过程参数记录与追溯

企业背景

某铸造企业，员工约 300 人，生产灰铸铁、球墨铸铁件，为机床、工程机械行业配套。

面临的痛点

痛点一：配料错误导致废品

熔炼时需要按比例配入生铁、废钢、回炉料、合金等。配料错误会导致化学成分不合格，整炉铁水报废。

原有的配料管理：凭经验配比，或有配料单但执行不严。

痛点二：过程参数不记录

熔炼温度、浇注温度、球化处理时间等参数对铸件质量影响很大，但原来没有系统记录。

结果：出现缩孔、夹渣等缺陷时，无法分析原因。

痛点三：炉次与铸件无法关联

一炉铁水可能浇注到多个砂箱、多个产品。出现问题时要查"这批铸件是哪炉铁水浇的"，很困难。

痛点四：废品率居高不下

废品原因分析缺少数据支撑，改善靠经验摸索。

解决方案

一、配料防错

配置每种材质的配料标准：

投料时录电子秤数据，系统校验是否在允许范围内，超差告警。

二、熔炼参数记录

三、炉次与砂箱关联

建立"炉次 → 浇注的砂箱 → 铸件"的关联链：

1. 熔炼完成生成炉次号
2. 浇注时记录该炉铁水浇注的砂箱编号范围
3. 砂箱与铸件产品、工单关联

这样就能回答"这批铸件是哪炉铁水"。

四、废品分析与改善

记录每个废品的缺陷类型（缩孔、砂眼、夹渣、裂纹），系统统计：

• 各缺陷类型的占比
• 缺陷与工艺参数的相关性
• 按炉次/班组/设备的废品率

实施过程

实施中的难点：

1. 车间环境恶劣：高温、粉尘，对终端设备要求高
2. 操作工习惯：原来的配料靠老师傅经验，改为系统校验需要接受过程
3. 参数采集设备老化：部分测温设备无数据接口

效果

经验总结

经验一：配料防错是投入产出比最高的功能

铸造行业配料错误的代价很大（整炉报废）。配料防错相对容易实现，但收益明显。

经验二：炉次关联是追溯的关键

铸造与其他行业的追溯差异在于：追溯对象是"炉次"而非"工单"。一炉铁水对应多个铸件，这个关系要在系统里建模。

经验三：设备要适应车间环境

高温、粉尘、振动。普通商用设备在铸造车间寿命很短，要用工业级防护。

经验四：老师傅的经验要保留

系统校验不能完全替代经验（比如根据铁水状态判断温度）。建议系统校验 + 人工确认结合。

经验五：废品分类要统一

废品缺陷的命名如果各班组不统一（"缩孔"和"缩松"混用），后面的统计分析就没意义。推行前先统一定义。

案例中的企业名称与具体数据均经过脱敏处理。铸造行业的"炉次追溯"模式与离散制造差异较大，方案需结合熔炼工艺设计。百华实施团队在铸造、锻造等热加工行业有实施经验，[待补充：行业方案说明]。