车间数据采集，老设备没有接口怎么办？

不用换设备。这是制造业数字化里最常被误解的一件事——采集数据不等于必须联网设备。

按投入从低到高，给你三个层次的方案：

层次一：人工报工（成本最低，见效最快）

手工工位和没有接口的老设备，先用扫码报工：

• 每道工序生成二维码，贴在流转卡或工位上
• 工人开工扫一次、完工扫一次
• 用平板或工业手机，或者干脆用工人自己的手机（装个轻应用）

采集到的数据是：谁、什么时候、在哪道工序、做了多少。这已经能解决 80% 的管理问题了（进度透明、工时统计、责任追溯）。

成本：几乎为零。缺点：依赖工人操作，会有漏报、错报。

层次二：加装采集模块（针对重点设备）

对瓶颈设备、质量关键设备，加装：

• 电流互感器 + 采集盒：判断设备是否在运行（开停机）——几百块一套
• 三色灯/传感器采集：贴状态传感器，判断运行/停机/报警
• 老机床加装数采网关：如果 PLC 有串口（RS232/485），可以读出来

不要所有设备都上，只上最关心的那几台。我们做过的项目里，通常只采集 10%-20% 的关键设备就能覆盖大部分价值。

层次三：换设备（最后考虑）

只有当设备本身成为产能瓶颈、或者精度不达标的时候，才考虑换。数字化不是换设备的理由。

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关于老旧 PLC 的现实情况

老实说，2010 年前的设备情况差别很大：

• 有 RS232/485 串口的：能读，但协议要一家家试
• 完全封闭的（比如某些进口老机型）：基本读不出来，只能靠人工 + 电流传感器间接判断

这部分必须到现场确认，任何供应商不上门就给你报方案，都是不靠谱的。

一个关键建议

流程强制比技术手段更重要。

我们踩过的坑：只上技术，不做流程约束，结果工人该漏报还是漏报。后来改成：

不扫码报工 → 下一道工序领不到料 → 无法继续生产

数据准确率立刻就上去了。这个约束得由生产管理制度来定，不是 IT 部门能推的。

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具体到你们厂的设备清单，需要现场看过才能给准确方案。方便的话可以联系我们实施团队上门做一次采集可行性评估，这个环节我们是不收费的。